A inovação é a base do desenvolvimento da Vale. Com pesquisa e tecnologia, a empresa, que em 1942 transportava minério em lombo de burro, chegou ao sistema de correias de borracha que substituirá os caminhões na mina S11D, no Pará, reduzindo em 77% as emissões de CO2 da operação. Nem teria desenvolvido um sistema de beneficiamento de minério de ferro que usa a umidade do ambiente, reduzindo drasticamente a utilização de água. Por meio de projetos como o Instituto Tecnológico Vale (ITV), que terá três centros de pesquisa no Brasil, além de promover convênios com instituições estrangeiras, a empresa investe em novas soluções para a mineração e o desenvolvimento socioeconômico e tecnológico do País.
Mineração do futuro no presente
Maior projeto e o mais inovador da história da Vale, a mina S11D, que produzirá 90 milhões de toneladas de minério de ferro por ano quando atingir sua capacidade plena, em 2015, utilizará um sistema truckless que substituirá os caminhões fora de estrada, veículos de quase 250 toneladas comuns na mineração, por correias de borracha móveis. Essa solução permitirá à Vale diminuir em 77% o seu consumo de diesel, reduzindo as emissões de CO2 também em 77%, de 146,3 mil para 33,7 mil toneladas por ano, corte que equivale aos gases lançados por 75 mil carros populares.
Soluções inéditas
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Uma vez extraído, o minério de ferro é peneirado para a obtenção dos produtos finais, em um processo que sempre exigiu o uso de água. A Vale desenvolveu uma tecnologia inédita que permite o peneiramento a partir da umidade da própria mina. A tecnologia, já incorporada à mina de Carajás, permitiu à empresa reduzir em 63% o total de captação de água nova das barragens e aumentar a taxa de reuso de água do local. Graças ao investimento em inovação, a Vale economiza o equivalente a um ano de consumo de uma cidade de 430 mil habitantes (19,7 milhões m³/ano), além de reduzir a demanda elétrica em mais de 18 mil MW anuais.
Tecnologia em prol do meio ambiente
O que fazer com os pneus de quase 4 m de diâmetro e até 5 t dos caminhões fora de estrada após o fim de sua vida útil? O tamanho e a rigidez – a borracha é reforçada por uma camada de aço – impedem que se usem os processos de reciclagem tradicionais. Por isso, a Vale adotou um projeto-piloto que utiliza uma tesoura hidráulica adaptada a uma escavadeira para cortar os pneus. Antes, eram cortados com técnica manual, e apenas dois pneus, em média, eram destinados à reciclagem por dia. A nova tecnologia elevou o número para 20, e também facilita a trituração do material. Borracha e aço são separados e, enquanto a primeira é reaproveitada na produção de concreto ecológico, asfalto e na redução do consumo de combustíveis fósseis na indústria do cimento, o segundo é vendido para reciclagem na indústria siderúrgica. Assim, a Vale poderá descartar, em um ano, os 3 mil pneus estocados em Carajás.
Pesquisa para um desenvolvimento sustentável
A geração e a difusão de novas tecnologias são os objetivos do ITV. Criado em 2009, já distribuiu mais de 100 bolsas de mestrado e doutorado e, recentemente, fechou um convênio com o Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq) para oferecer bolsas de pós-graduação para moçambicanos em universidades brasileiras. O ITV contará ainda com três centros que oferecerão programas de pós-graduação e pesquisa: o de Ouro Preto (MG), dedicado a antecipar a mineração do futuro; o de Belém (PA), focado no desenvolvimento sustentável; e o de São José dos Campos (SP), voltado à área de energias renováveis.
Inovação no ar
A Vale levou ao Complexo de Tubarão uma tecnologia inédita para evitar a suspensão pelo vento de particulados das pilhas de minério: as wind fences, ou barreiras de vento. Quatro foram instaladas entre 2009 e 2010, e a última entra em operação ainda este ano. Estudos feitos após a instalação da primeira wind fence mostraram que a emissão de poeira foi reduzida em 77,4%.
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